数控车床加工蜗杆怎么编程 如今伴随着数控车削工艺的盛行， 操作起来更加方便， 操作效率更高， 节省劳动力， 但在精车时也有一定的难度， 且对刀也没有专用车床快捷， 且相较于专用车床其操作性也较差， 同时还存在一些不可预见性的问题， 使得操作起来非常困难且很难控制， 故始终无法完全取代普通车床加工， 该文结合蜗杆的结构特点， 通过对车削蜗杆加工的技术难点进行分析， 并结合大模数蜗杆和多线蜗杆的加工技巧分析， 旨在探讨保证蜗杆质量的同时， 提高车削速度和技术的方法 。
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关键词：普通车床 车削蜗杆 加工技巧
中图分类号：fG511 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）01（c）-0135-01
在对蜗杆进行车削加工时， 由于线数相对较多且模数相对较大， 所以在加工的时候会遇到很多的困难， 多线和大模数的蜗杆的mx通常保持在3 mm以上， 若需要进行大切削深度或大走刀的强力切削， 势必对夹具、机床或操作技术都提出了非常高的要求， 且切削时掌握起来也非常难[1] 。 鉴于此， 本文重点对大模数蜗杆和多线蜗杆的车削技巧以及工艺重难点进行探讨， 分析通过有效措施， 在保证质量的同时能够大大提高车削技术和操作效率 。
1 车削蜗杆的技术难点
1.1 螺旋升角对车刀侧刃后角的影响
在车削蜗杆加工的过程中， 由于螺旋升角的问题， 故非常左右切削的基面和平面位置， 使得在进行车刀操作时其前后角与静止时前后脚之间存在较大的误差， 如图1 。
1.2 螺旋升角对车刀两侧前角的影响
车削蜗杆加工时， 当出现螺旋升角时， 使得基面位置因此出现变化， 进而导致静止前角与车刀两侧前角的角度数值出现变化， 进而导致两者之间出现误差， 若车道两侧切削刃均为0 °， 那么切削过程就非常容易（如图2） 。 因蜗杆的牙槽非常深且较宽， 故在加工时， 往往通过左右分层车削的方式来进行处理， 例如：在切削加工中， 当工作前角成为负前角， 这就加大了切削难度， 同时也使得排屑工作受到了较大影响， 特别在遇到螺旋升角较大的情况时， 该问题更为突出 。 为了使上述情况得到有效改善， 应在刃磨粗车刀时， 对车道两侧前角以及排屑进行充分考虑， 使切削右侧面的车刀工作前角尽可能趋近于0 °， 以便于切削和排屑操作的开展（如图3） 。
2 车削蜗杆的工艺分析
在普通车床上进行车削蜗杆的加工， 车床必须保持非常充足的刚性， 同时刀具也应以强度适合的为最佳， 由于蜗杆牙齿相对来说较深， 故保证工件的刚性也非常重要， 可通过一端夹一端的方式来进行工件的安装， 工件表面则应当采用薄铜片进行包裹， 再运用三爪自定心卡盘将其夹紧 。 而在对刀前则应对中滑板的间歇、床鞍以及小滑板的间歇进行调整， 在刃磨车刀时， 需注意螺旋升角对车刀角度所造成的影响 。 刃磨精车刀进行时， 需对刃磨两把车刀分别对左右两侧面进行车削， 例如：精车右侧面车刀可将其刃磨为20 °前角， 而左侧面车刀则可将其刃磨为15 °的前角， 这就解决了切削和排屑的难题， 同时也可大大提高左右侧面工作前角的一致性， 尤其是遇到蜗杆螺旋升角较大的情况时， 其给车削加工前后角造成的影响更大， 主要是由于车削加工的过程中， 螺旋升角使得车刀沿进给方向一侧的后角逐渐变小， 故导致另一侧的后角不断变大， 要控制该情况， 就应当尽可能地控制牙侧和车刀后面受到干涉， 使切削开展更加顺利， 让车刀沿进给方向一侧的后角加上螺旋升角， 与此同时， 要保证车刀强度， 则应对车刀背着进给方向一侧的后角加上螺旋升角 。
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