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机械伤害的主要原因有哪些，机械伤害的危害因素有哪些( 三 )

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防止机械伤害事故的防范措施有：
（1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度 。 机械断电后 ， 必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作 。 机械检修完毕 ， 试运转前 ， 必须对现场进行细致检查 ， 确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸 。 检修试车时 ， 严禁有人留在设备内进行点车 。
（2）炼胶机等人手直接频繁接触的机械 ， 必须有完好紧急制动装置 ， 该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生 。
（3）各机械开关布局必须合理 ， 必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备 。
（4）对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业 ， 应遵守停机断电挂警示牌制度 。
（5）严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场 ， 非本机械作业人员因事必须进入的 ， 要先与当班机械作者取得联系 ， 有安全措施才可同意进入 。
（6）操作各种机械人员必须经过专业培训 ， 能掌握该设备性能的基础知识 ， 经考试合格 ， 持证上岗 。 上网作业中 ， 必须精心操作 ， 严格执行有关规章制度 ， 正确使用劳动防护用品 ， 严禁无证人员开动机械设备 。
参考资料来源：


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机械伤害的四种主要表现是什么 一、人的不安全行为
操作失误的主要原因有：
1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹 ， 导致不易判断或判断错误；
2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；
3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；
4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；
5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；
6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；
7）技术不熟练 ， 操作方法不当；
8）准备不充分 ， 安排不周密 ， 因仓促而导致操作失误；
9）作业程序不当 ， 监督检查不够 ， 违章作业；
10）人为的使机器处于不安全状态 ， 如取下安全罩、切除联锁装置等 。 走捷径、图方便、忽略安全程序 。 如不盘车、不置换分析等 。
二、机械的不安全状态
机械的不安全状态 ， 如机器的安全防护设施不完善 ， 通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故 。 动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：
1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险 。
2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险 。 冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险 。
3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险 。
4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素 。
扩展资料因操作失误而产生机械伤害的原因：
1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹 ， 导致不易判断或判断错误；
2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；
3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；

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