加氢反应系统的更换
加氢反应系统的置换分为两个阶段，即空气体环境置换为氮气环境，氮气环境置换为氢气环境。用氮气环境代替空气体环境时应注意，系统的含氧量应为
加氢反应系统的气密性
加氢反应系统的气密性是加氢装置启动阶段非常重要的工作。气密性工作的主要目的是查找泄漏点，消除隐患，确保机组安全运行。加氢反应系统的密闭工作分为不同的压力等级。低压密闭阶段使用的介质为氮气，氮气密闭后使用氢气作为低压密闭。由于加氢反应器材料的冷脆性，一般要求当系统压力大于2.0 MPa时，反应器壁温不应低于100℃。因此，氢气气密通过2.0兆帕后，应先启动循环氢压缩机，点燃反应加热炉，加热系统。当反应器壁温大于100℃时，高压阶段系统应升压并密闭。
分馏系统中的冷油输送
分馏系统冷油输送的目的是检查分馏系统中泵、仪表等设备的状况。分馏系统冷油输送过程中，应注意纠正工艺流程变化，避免漏油和窜油。
分馏系统中的热油输送
分馏系统热油输送的目的是检查分馏系统设备的热运行状态，为接收反应生成的油做准备。当分馏系统温度升至100℃左右时，应注意系统中的含水率，防止泵送空。当温度升至250℃左右时，应加热严密。
加氢反应系统的温升和升压
加氢反应系统的加热和升压应根据所需的加热和升压速度进行。系统升温速度一般在20℃左右，系统升压速度不超过1.5 MPa/h，如果温度升高，压力上升过快，容易造成系统泄漏。
加氢催化剂的硫化和钝化
加氢催化剂在开车前处于氧化状态，氧化催化剂没有加氢活性，需要对催化剂进行硫化。催化剂硫化有两种方法:湿硫化和干硫化。常用的硫化剂有二硫化碳和DMDS。当催化剂硫化时，体系中H2S的浓度非常高，有时高达1%。因此，要特别注意硫化氢中毒的问题。
新型硫化加氢裂化催化剂具有较高的加氢裂化活性。为了抑制这种活性，有必要钝化加氢裂化催化剂。钝化剂是无水液氨。加氢裂化催化剂钝化时，应注意保持系统中硫化氢浓度不低于0.05%。
加氢反应系统逐渐切换到原料油
加氢催化剂硫化钝化过程完成后，加氢反应系统的低氮油需要逐步切换为原料油，切换步骤应按开车计划要求的步骤进行。切换过程中密切关注加氢反应器床温升高的变化。
设备操作的调整
加氢反应系统原料切换步骤完成后，应进一步调整装置的工艺操作，使产品质量合格，从而完成开车过程。
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停工期间的风险因素及预防措施
反应系统的降温和减量
当加氢装置关闭时，应首先冷却和还原反应系统。在这个过程中，我们应该遵循先降温后减量的原则。随着反应体系进料速度的降低，空速度降低，加氢反应器温升增加，容易出现“温度失控”现象。所谓“失控温度”，就是反应堆温度快速上升的不可控现象。
用低可疑原料替换整个系统
加氢装置原料油一般较重，凝点较高，停车时容易在催化剂、管道和设备中冷凝。为避免上述情况，停机前应用低疑点油置换系统，使用的低凝固点油一般为正常二次油。
停止反应原料泵
切断反应进料时，应注意适当的反应器温度，使裂解反应器中没有明显的温升。
反应系统通过油和热氢提取循环
反应进料切断后，反应加热炉被加热，储存在催化剂中的油被热循环氢带出。热氢提取的温度应根据催化剂的要求确定，一般在枷℃左右，热氢提取的温度不宜过高，以免催化剂被热氢还原。
将反应系统冷却并减压
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